全球制造业版图：日本的高端产品为什么至今仍旧没办法进入欧美 ？

　　。其中诸多因素不必多说，就大势而言全球或区域经济之涨跌起落也都是客观规律。然而，不管大的经济周期如何变化，普通员工不用说，每天起早贪黑加班熬夜都是常态，老板虽说有些年份挣了些钱，但每天也是疲于奔命，耗肝耗肾。经过40年的快速地发展，我们终于意识到：

　　中国制造如何能快速突破瓶颈期？抛开政治、经济、文化教育等“文科因素”不谈，下面的从技术和产业角度探讨这些问题。

　　从工业1.0到4.0大多数都发源于欧美。欧美的制造企业通过“全球化”，“自动化”和“知识化”完成了对全球制造资源的整合。

　　1）全球化。全球化让欧美企业能够以较低的成本支配全球的资源：从非洲、拉美、中东等地区获得能源及矿产；同时，把产品组装，测试等劳动密集型产业转移到亚洲国家。自60年代开始，欧美发达经济体就开始逐渐将纺织，家电等行业转移到日本、亚洲四小龙、中国和东南亚其他几个国家。而产品研制，品牌运营等附加值较高的业务仍然留在了本土。该线）自动化。

　　“机器换人”和“软件换人”。与中国现在面临的状况相同，当时的欧美及后来居上的日本在制造业转型升级问题上也面临着两个选择：技术升级还是产业转移

　　由于技术和成本的制约，欧美日的制造企业并没能力实现全面自动化，而是把自动化成本比较高的装配和检测环节转移到中国和东南亚国家，把容易实现自动化的环节以及高的附加价值的高端制造在本土完成了技术升级。最典型的容易实现“自动化”的生产环节包括：高的附加价值工业原料，工业元器件和关键零件生产。精细化工，半导体，工业元器件生产等行业都属于这类生产环节。而这些产业都是资本密集型产业，自动化程度非常高。3）知识化。

　　梳理和分析实践经验，将其体系化、理论化，成为知识的过程。之后，这些知识再被包装成服务、培训、软件等产品销售给企业和机构，产生价值。随着产品和生产系统复杂程度及技术难度的增加，生产企业往往无法独自解决所有问题，而是请教专业的团队，由此催生出大量的咨询公司

　　服务的环节包括：产品研制、公司运营管理、复杂仪器及软件的研发、结构设计、新材料测试等等。自二战以后，西方资本主义阵营的经济得到快速发展。

　　战争期间积累的大量军事科技，军工技术，生产能力以及工程技术理论迅速应用到民用领域，促进了第三次工业革命即工业3.0的爆发。在这一段时期也产生了很多工程理论和管理思想。高能物理，流体力学，自动控制理论，信息论，系统工程，运筹学也都是因战争而产生。二战结束后，欧美国家的制造业独领风骚，大批量的高品质生产模式应该说发展到了登峰造极的程度。相关的生产管理理论也完全成熟

　　互换性，公差，标准化，就是大批量生产模式下产生的工程思想。同时质量操控方法、质量管理体系也逐渐完善和成型，出现了权威认证机构和培训机构。70年代，日本经济起飞，东方管理大行其道

　　90年代由于产能过剩，欧洲制造业开始了第一次转变发展方式与经济转型，开始针对细分市场需求开发更多的产品。在当时，面向客户的真实需求这个概念便慢慢的变成了学界热点议题。例如并行工程和敏捷制造思想就为了满足小批量生产应运而生的；全球化异地生产使生产系统日益复杂化，迫使跨国企业采用MRP、MRPII、ERP系统对其全球制造资源来管理，也随之产生了一大批为公司可以提供战略、信息和管理服务的咨询公司，催生了制造服务业的成熟。可以说，全球化资源配置产生了资本密集型产业

　　技术密集型产业，知识化则成就了由咨询公司、设计企业和研发机构组成的知识密集型产业。正是由于发达国家制造业的构成以这类企业为主，利润率高，人均产值高，对从业者职业技能要求高，所以围绕制造业开展业务的企业过得都还算惬意。2/ 制造业产业分工通用模型

　　着眼于产品的材料变化：从采掘业、农业和化工产业生产出的原材料，经过初级加工，变成毛坯，再由毛坯制成零件，若干个零件被拼装成部件，部件再装配成为组件，最终成为产品，卖给最终消费者，产生价值。在生产的全部过程中，需要有形和无形的支持。

　　而不同的生产环节所需要的支持侧重点也不同：处于制造业上游的零件生产商所需要的服务以零件结构设计和制造工艺咨询为主，生产设备则以强调效率的成型、加工和检测设备为主。部件及组件生产商提供的是工业产品，面向企业需求。

　　稳定性大于创新性。这个环节需要大量的不一样的种类的自动化设备，软件系统和工程技术相关的咨询服务。相比之下，下游产业以装配为主，面向最终消费者。

　　大型甚至超大型企业，资本和劳动力投入都很大。同时，由于直接面向消费市场，所以一定要能快速对市场做出一定的反应，产品品种类型多，批次多，同时批量大，管理极其复杂。如前文所述，发达国家在全球化的过程中，将不容易实现自动化的

　　中国的优势制造产业多集中在下游，如家电、数码、家具、服装、汽车等。这一些企业面向最终客户和终端消费市场，同时供应链体系又最为复杂，需要组织大量工人进行生产，而产品同质化严重，竞争非常激烈，利润率不高。即便是处于产业链中游的企业也多是以规模和价格取胜。所以中国制造业企业通常都很大，员工数动辄上万，管理难度大。因此亟需利用互联网+、大数据、人机一体化智能系统、工业4.0等概念提升企业竞争力。而欧美企业多是集中在中上游的高的附加价值零部件

　　自动化程度较高的工业标准件生产，以及设备、工具、软件和各类咨询服务业。规模小，定制化程度高，产品及服务附加值高，员工数少，人均产值高，所以欧美企业并不是特别需要一种解决复杂大型管理系统的技术，而是要进一步提高产品本身的设计，优化生产的基本工艺，完善产品设计和测试体系等。3/ 中国制造怎么样才可以赶超欧美？

　　内燃机驱动，而这个飞机发动机在当时绝对是最先进的军事科技，燃料是酒精。机身结构是木头，金属和棉布，也是当时最好的轻量化材料和结构设计。而实际测试时，这个大蝙蝠竟然也腾空飞起几米高，并连续飞了好几十米。

　　通过纯机械的方式实现。下图是一个自行车减震设计，由于当时没有橡胶轮胎，工程师就想到了通过两层钢圈，轮毂通过气压缸（也可能是液压，法语说明看不懂）和弹簧片起到缓冲作用。当然，随着橡胶和单向阀（气门芯）的发明，照片里的技术并没有普及应用，但是能确信，工业革命时代的欧洲，机械工程师们完全有能力通过纯几何的方式，设计出任何的需要的机器设备。

　　但就机械行业而言，真的很难。用更严谨的语言来回答：除关键战略性行业（如军工，航空，航天，核能，船舶，铁路）外，传统机械技术及相关领域，中国不适合采取全面赶超策略。客观地说，欧美制造业自工业革命开始就发展迅速，特别是经过了两次世界大战和冷战的洗礼，其整个制造业体系对中国的领先程度是全方位的

　　要在短期内全面赶超欧洲几乎是不可能的，还有相当长的路要走。我们不妨回顾日本制造的成功经验。

　　即便在今天，日本的高端产品仍旧没办法全方面进入欧美：日本的高端汽车品牌凌志、英菲迪尼怎么也无法与奔驰、宝马相比，更比不过宾利、劳斯莱斯、法拉利、保时捷等豪车；日本的发那科机器人虽然也是工业机器人四大家族之一，尽管销量大，但其性能、可靠性和客户认可度仍旧没办法与KUKA和ABB相比。德国KUKA的工程师对日本FANUC报以不屑，而瑞士的Staubli连KUKA都看不上，更别提日系机器人了。可以说，日本和欧洲这种高端产业之间的代差，

　　日本与欧洲制造业的研发体系、工程技术教育和科研体系都是一样的，并无优越之处。所以后发国家如果采用同样的体系，是无论如何也无法赶超欧美国家的传统优势制造业的。一、越早成熟的技术，中西方差距越大，赶超难度越大

　　但是，日本在电子信息产业却并不落后。其最终的原因是日本赶上了那波技术革命。所以对于后发国家来说科技赶超是否成功主要根据起步时间。比如印度的信息产业起步很早，所以在软件外包，信息服务等行业并不落后于美国。二、应该善于在新技术革命时期弯道超车

　　老技术总会被新技术取代，例如上文提到的自行车减震轮，在橡胶轮胎发明之后就完全失去价值。类似地，当延时继电器发明之后，工程师就不再用机械棘轮控制时间间隔；输电系统成熟后，工厂里便不会再使用大型的皮带传动机构；变频器大量应用之后，机械减速箱几乎在机床里消失了；可见，机械技术正在逐渐被电力和信息技术所取代

　　这就是直接取代间接。以此为原则能做出很多针对具体技术的发展推测，例如机床的传动方式：随着直线电机和扭矩电机技术的成熟以及成本的降低，未来运动机构的驱动很可能不再需要丝杠，齿条，行星齿轮这种“多余”的机械机构，而是直接通过超导磁悬浮的方式；而增式制造工艺本质上也是直接替代间接。当然，实际的新老技术更替会是个漫长的过程，多种技术也将长期并行存在。对于中国来说，技术升级和产业转型需要前瞻性，有所为有所不为

　　重点放在信息、电子、半导体、生物制药等新型产业。三、对新兴技术投入效用更大

　　当然，这里并不是说传统的机械行业完全不重要，不值得继续投入，而是说当前中国更应该着眼于新技术

　　各国大多数都在同一个起跑线上。以复合材料为例，尽管欧美日相对领先一些，但中国也并未落后很多。所以在这样的领域投资重金将有可能培育出中国的行业寡头。其次，我国新技术领域相关的人才储备多。说白了就是中国高校更热衷于做热点前沿课题，10年前几乎所有大学的自动化系、信息学院都有人工智能、模式识别之类的研究生专业，而在当时这个专业并没有太多的用武之地，但在如今这个AI泛滥的时代，这些专业的老师和毕业生可谓咸鱼翻身。类似的专业还有生命科学、超导材料之类的，大量毕业生在国内特别难找到对口的公司，只能出国。尽管学术水平参差不齐，但这些大量的储备人才确实也可以很大程度地支持这些新兴起的产业。四、机械相关领域转变发展方式与经济转型的具体操作

　　雇佣其技术团队为我所用。而不再采用进口替代等竞争思维，将中国放在世界的对立面。由于这类行业由大量的极具技术特色的中小企业组成，“隐形冠军”居多，议价能力弱，对中国市场依存度高，而且企业主通常难以获得暴利，所以并购成功的可能性大。对于敏感行业，如航空发动机、特种材料、特种制造工艺

　　对关键技术的海外并购战略意图都过于明显，因此遭到也在所难免。在第四次工业革命的大背景下

　　原有的产业格局也必然出现重大变革。如果在这样的一个过程中，能够针对欧洲特定优势技术和细分市场预见性和系统性地发起产业并购，就可能在未来的国际竞争中获得压倒性优势。而这类并购就很适合面向并不为大众熟知的专业度极高的工业产品的特定细分市场。4/ 结语

　　大量使用革命性的新技术和新工艺。也就是说，现在的第四次技术革命（不等同于工业4.0）是中国制造业的赶超机遇，在新兴领域发力才是我国制造业转变发展方式与经济转型正确的战略途径。吴昊阳，独立学者，德国莱兴巴赫－哈缪公司（Reichenbacher Hamuel GmbH）亚太区商务总监，技术咨询顾问。莱兴巴赫－哈缪公司成立于1927年，从事精密机床，专用柔性制造设备和智能生产系统的研发和生产，同时提供全自动无人车间和智慧工厂的解决方案以及生产的基本工艺改进，辅助工具设计，技术平台规划，升级策略制定等专业咨询服务。其超高精度机床被大范围的应用于航空发动机零件加工，为叶片和整体叶盘精密加工领域翘楚。